Uke 16

Torsdag 22. April: Til morgenen i dag fikk jeg i oppgave å frese en detalj og bore noen hull i en palett ved å lese av en tegning av en paletten.


Henning og jeg freset først detaljen som var et tre milimeter dypt spor med en avrunding i enden. Sporet skulle være 50 mm bredt så vi fant fram en 50mm bred fres og spente den opp i spindelen på fresemaskinen. Deretter merket vi opp passeringen og lengden på sporet. Da dette var gjort satte vi i gang å frese, fresen ble plasser riktig i forhold til oppmerkingene, dereter nulltstilte vi x-aksen ved å sveive fresen så vidt nær platens overflate og nulltilte dette punktet. Da dette var gjort nullstilte vi y-aksen ved å sveive fresen så vidt nær kanten på platen og freset 1 mm i dybden i tre omganger. Da dette var gjort merket jeg opp der hvor hullene skulle være og spente opp platen på maskinbordet med parallelklosser under (fordi hullene skulle være gjennomgående), fant fram riktig bor og spente det opp i spindelen på bormaskinen med morsekonushylse. Deretter boret jeg de tre hullene. Paletten var da ferdig :)


Verneutstyr/HMS: Brukte vernebriller til både fresingen og boringen av paletten.

Før lunsj flyttet Henning og jeg et stort løftebord ute i produksjonshallen. Bordet var veldig tung så vi måtte bruke både spett og brekkjern for å få flyttet det. Etter en liten stund var det på plass :)

Etter lunsj var jeg ute i produksjonshallen og festet det store løftebord til gulvet som Henning og jeg flyttet. Jeg fant fram slagbormaskinen, hammer, fastnøkkel, 8mm murbor og 8mm ekspansjonsbolter. Jeg boret igjennom hullene i stålramma til løteborde og ned i gulvet slik at hullene i gulvet kom på rett plass. Deretter slo jeg ned alle boltene medmutterenene skrudd helt til tuppen av boltene slik at jeg ikke skadet gjengene når jeg slo de ned og for å kunne slå de så langt ned som mulig. Da dette var gjort begynnt jeg å stramme til alle muttrene. Ekspasjonsboltene er laget slik at når man drar til mutteren så draes bolten oppover i hullet og en hylse presses over den konede kanten på den delen av skruen som er nedi hullet. Det gjør at enden på bolten blir bredere enn hullet etter noen omdreiner med fastnøkklen og setter seg fast. Da alle muttrene var trekt til var jobben gjort.

Verneutstyr/HMS: Jeg brukte vernebriller når jeg brukte slagbormaskinen og satte på sikringen på løftebordet. Sikringen er to stag som sitter fast i ramma til løftebordet og som vippes ned mot armene på løftebordet og sperrer hvis eventuelt hydraulikken skulle svikte.

Fredag 23. April: Til morgenen i dag ryddet jeg litt på verkstedet og i verktøyburet. Jeg fikk også i oppgave å styre verktøyburet og hjalp arbeiderne med verktøy og utstyr :) Ellers resten av tiden fram til lunsj ble det litt småjobber som å sortere litt verktøy osv.

Etter lunsj gjorde Henning og jeg en oppgave ute i produksjonhallen. Det gikk ut på å skifte resten av slurrekoblingene/clutchene i prøvestasjonene. Som nevnt før, utføres det spenningstester og mekaniske tester der. På de mekaniske testene trekker sylinderarmer opp de utvendige komponentene på ringkabelanleggene som betjener bryterene inni anlegget.
Hensikten med clutchene er at de skal kunne tåle en kraft på 120 newton og ved all kraft over dette vil koplingen med den påmonteret sylinderarmen som trekker opp de utvendige komponentene slure og gjøre at komponeten på anlegget ikke trekkes opp. Dermed blir det hindret at komponenten blir dratt til med for stor kraft. Til denne prøvestasjonen trengte vi adaptere siden hullene i clutchene ikke stemte overens med hullene i prøvestasjonen. Disse adapterene hadde nå kommet ferdig maskinert fra KSM og clutchene kunne moteres.
Bilde: Til venstre, clutchen sett forfra - Til høyre, adapteren.

Vi tok med oss drillen med forlenger og bitz og verktøytralla. Vi løsnet først alle sylinderarmene, deretter løsnet vi lokket på koblingen i prøvestasjonen. Da dette var gjort skrudde vi fast adapterne til koblingene, så clutchene og til slutt festet vi sylinderarmene til clutchene igjen. Dette gjorde vi på alle 5 koblingene i prøvestasjonen. Til slutt gjenget vi opp et gjengehull på nytt, sidene gjengene var skadet. Da dette var gjort var oppdraget utført og clutchene fungerte som de skulle :)

Bilde: Til venstre, clutchen sett bakfra - Til høyre, adapteren


Bilde: Clutch montert i prøvestasjonen med påmontert sylinderarm ytterst til høyre

Uke 15

Torsdag 15. April: Dagen i dag startet med litt rydding i verktøyburet, så kom det en del arbeidere som trengte verktøy og utstyr osv som jeg hjalp.

Etter lunsj, fikk jeg i oppgave å lage et større hull i en tykk skråskjært skive. Til dette valgte jeg å bruke dreibenken. Jeg spente fast skiva i dreibenken og fant fram vernebriller. Deretter stilte jeg inn omdreiningstallet på ganske lavt. Grunnen til det er fordi man må bruke lavt omdrieningstall når man borer med dreibenken. Da dette var gjort fant jeg fram et bor av riktig dimensjon, spente det opp i bakdokka og satt i gang å bore. Jeg sveivet boret sakte inn i arbeidstykket med sveiva på bakdokka, og etter en liten stund hadde jeg boret gjennom og sveivet boret ut av hullet igjen. Da dette var gjort var skiva ferdig.

Da gjenstod det bare å bore et større hull i festeanordningen som skiva skal ligge mellom. Denne kunne ikke spennes opp i dreibenken, så for å bore større hull i denne spente jeg den opp i skruestikka og brukte bormaskinen.

Verneutstyr/HMS: Brukte vernebriller til både dreiingen og boringen, hadde håret satt opp, og brukte hansker til å fjerne sponen etter dreiingen.

Fredag 16. April: I dag var dagen for framføring av høstens HMS- prosjekt og Bedriftprosjektet jeg har jobbet med dette halvåret. Kl. 08.45 kom Hans Ole og Anne Gro på besøk for å høre framføringen min om disse to prosjektene, sammen med Henning :) Framføringen gikk bra :D

Etter framføringen hadde det kommet en vareleveranse til verkstedet. Jeg pakket ut de ulike varene, blant annet vernesko, bitz, skrujern, oppbevaringsbokser, luftslange-snelle og noe mer :) Da alt var pakket ut og på plass var det tid for mat.

Etter mat utførte Henning og jeg et oppdrag ute i produksjonshallen. Det gikk ut på å montere 5 clutsher/slurekoblinger i begge prøvestasjonene der det utføres spenningstester og mekaniske tester. På de mekaniske testene trekker sylinderarmer opp de utvendige komponentene som betjener bryterene inni anlegget.
Hensikten med slurekoplingene er at de skal kunne tåle en kraft på 120 newton og ved all kraft over dette vil koplingen med den påmonteret sylinderarmen som trekker opp de utvendige komponentene slure og gjøre at komponeten på anlegget ikke trekkes opp. Dermed blir det hindret at komponenten blir dratt til med for stor kraft. Vi monterte 5 slike slurekoblinger i den ene prøvestasjonen.

Vi hadde også tenkt til å montere de 5 siste i den andre prøvestasjonen, men det viste seg å være en annen tilkobling så hullene stemte ikke overens. Dermed måtte vi vente med tilkoblingen av disse til vi får tak adaptere, altså en skive med riktige hull som kan brukes mellom den faste tilkoblingen og clutch slik at vi får festet dem.

Det var denne arbeidsuken :)

Uke 14

Torsdag 8. April: I dag startet dagen med at jeg gjorde ferdig litt arbeid til bedriftsprosjektet som jeg trengte litt utstyr på jobben for å gjøre ferdig. Jeg klippet ut stykklister og limte disse på tegningene av kapsling-platene jeg har tegnet for hånd. Da jeg var ferdig med dette fikk jeg i oppgave å montere en tavle på hjul som skal brukes til møter. Møtene dreier seg om å forbedre ryddighet og forbedring av rutiner.

Etter mat kom det inn en en vedlikeholdsoppgave. Slangen på en luftsnelle hadde revnet og det lakk kraftig. Personene som jobbet på arbeids-stajonen hadde kuttet av en del av slangen og flyttet luftslangekoblingen lengre opp. Da lakk den ikke lengre, men problemet var at slangen da ble for kort og måtte forlenges. Jeg fant fram slangeklemmer, slangeklemmetrekker, skjøtehylse og en slange av riktig dimensjon til å forlenge med. Da dette var gjort, presset jeg fast skjøtehylsa i slange-skjøtestykket og strammet til slangeklemma med en slangeklemmetrekker. Da dette var gjort dro jeg ut i produksjonshallen og monterte slangen. Jeg kuttet av enden på slangen slik at den ble rettere, satte på en ny slangeklemme og klemte inn skjøtehylsa. Deretter trakk jeg til slangeklemma med slangeklemmetrekkeren. Slangen ble da lang nok og ble en god midlertidig løsning til vi får tak i en ny trykkluftslange.

HMS/Verneutstyr: Når man jobber med trykkluft må man tenke på at det er snakk om stort trykk i slangene. I dette tilfelle var det ikke mulighet for å stenge av trykkluften, så jeg måtte bremse lufttrykket ved å bøye/klemme slangen. Ved montering og demontering måtte jeg derfor holde slangen godt slik at den ikke føyk alle veier og traff noen. Det er også viktig å sikre at man ikke peker enden på slangen mot noen når man feks demonterer en hurtigkobling. Dette fordi det er fort gjort at den skytes ut av slangen hvis man ikke klemmer slangen godt nok slik at trykkluften bremses (altså hindres i å komme ut med så stort trykk). Det aller beste er selvfølgelig å stenge av trykkluften hvis det er mulig.

Fredag 9. April: Til morgenen i dag ryddet jeg i verktøyburet. Jeg satte på plass en del vernesko og ryddet litt i hyller og skuffer. Litt senere fikk jeg i oppgave å dreie en tidel av en liten komponent.

Jeg spente opp komponenten i kjoksen og startet dreibenken. Komponenten slang litt, så jeg fant fram en roterende senterspiss som jeg spente opp i bakdokka og plasserte den i hullet i enden på komponenten. Deretter startet jeg dreibenken igjen og sjekket at senterspissen var trykt godt nok inntil komponenten slik at den roterte rundt sammen med komponenten. Det gjorde den, så jeg satte i gang å dreie. Det skulle bare dreies en tiendel av komponenten. Derfor var jeg veldig nøye med å stille inn skalaringene. Det gjorde jeg ved å forsiktig sveive dreistålet inntil komponenten slik at den så vidt var nær. Dette punktet nullstilte jeg på skalaringen for tversleiden.
Skalringen for hovedsleiden stilte jeg ikke inn fordi jeg tydelig så lengden jeg skulle dreie siden denne delen av komponeten hadde en høydeforskjell i forhold til resten av komponenten. Jeg tok flere kutt og var nøye med å følge med på skalringen, slik at jeg dreide en tiendel. Jeg målte et par ganger med skyvelæret for å sjekke om målene stemte etter et par kutt. Etter kort tid hadde jeg dreid ned til det riktige målet, det sjekket jeg med det digitale skyvelæret. Deretter dreide jeg en liten fas på ca. 45 grader på enden. Helt til slutt pusset jeg komponenten med smergelpapir i dreibenken slik at det ikke var noen skarpe kanter.

HMS/Verneutstyr: Jeg brukte vernebriller til dreiingen og hadde håret satt opp og jeg brukte hansker for å fjerne sponen. Jeg pusset også de skarpe kantene på den dreide delen slik at man ikke kan skrape eller kutte seg på dem.

Mot slutten av dagen hjalp Kjetil meg å skanne inn A3 tegningene mine som jeg har tegnet for hånd av kapsling-platene. Da dette var gjort fikk jeg fototillatelse, slik at jeg kunne ta noen bilder til prosjektet mitt om kapslingen :D Det var denne uka :D

Uke 13

Hele uken var det stengt på ABB, så denne uken jobbet jeg ikke.